Préfabrication : de nombreux points forts à exploiter

Qualité industrielle et attractivité des métiers

Comme évoqué ci-avant, les solutions techniques préfabriquées sont diverses, de l’élément préfabriqué 1D linéaire (poteaux, poutres, poutrelles, longrines, linteaux, gaines, conduits, etc.), à l’élément préfabriqué 2D (prédalles, planchers, prémurs, panneaux, menuiseries, façades, bardages, volées d’escaliers, balcons, coursives, tableaux techniques, modulaire 2D…) jusqu’aux éléments préfabriqués 3D (salles de bains, blocs sanitaires, chambres, cellules, gaines techniques ou palières, locaux techniques, CTA… et construction modulaire 3D) dans lesquels le niveau de préfabrication, d’intégration et de finition peut être plus ou moins poussé.

Un procédé pertinent pour la rénovation énergétique.

La préfabrication, notamment dans le cadre des filières sèches de la construction bois et construction métallique, a trouvé un important débouché dans les réponses qu’elles peuvent apporter au défi de la rénovation énergétique des bâtiments. C’est ainsi que les façades préfabriquées, qui sont couramment utilisées pour réaliser une isolation thermique par l’extérieur (ITE), sont devenues une part importante de l’activité, notamment des entreprises de construction bois.

Satisfaction du maître d’ouvrage et insertion par l’activité

Pour la SCOP Macoretz, une entreprise générale tous corps d’état implantée à Saint-Père-en-Retz (Loire-Atlantique), la préfabrication est une réponse globale qui lui permet d’atteindre bon nombre de ses objectifs. C’est ce qui transparaît à travers l’opération RESO, un chantier de rénovation énergétique portant sur un ensemble de huit logements sociaux R + 1 situé à La Chapelle-des-Marais (Loire-Atlantique).

En ce qui concerne l’opération RESO, le maître d’ouvrage, le bailleur CISN (Trignac, Loire-Atlantique), a pu compter sur des nuisances minimales pour les occupants : sans la préfabrication, ils auraient eu à subir pendant plusieurs mois les coups de marteau pneumatique dans la façade pour y fixer les isolants.

Au-delà, la logistique de chantier a été fortement allégée et la pose des MOB a été réalisée à l’aide d’une nacelle chaque fois que c’était possible ou grâce à un échafaudage dans les endroits inaccessibles. « Cette opération est un bon exemple de l’offre que nous proposons aujourd’hui aux bailleurs sociaux, résume Xavier Lebot. Nous pensons que l’immense marché de la rénovation énergétique est aussi une opportunité de promouvoir une construction responsable, qui inclut des objectifs en matière de bilan carbone, et de l’insertion par l’activité économique, grâce à la fabrication en atelier. » En effet, on estime chez Macoretz que, si la construction traditionnelle sur le chantier exige des compagnons formés sur le plan des métiers et de la sécurité, la fabrication en atelier, où on travaille en temps masqué avec des conditions de sécurité optimisées, se prête parfaitement à l’intégration de salariés en insertion, ce qui a été mis en application sur le projet RESO.

La préfabrication traditionnelle modulaire

Le recours à une préfabrication plus large peut aussi être un moyen de s’adapter aux évolutions du marché et de la société – voire de les devancer –, comme le montre l’exemple du Groupe Pelletier, implanté à Méry (Savoie), qui était à l’origine une entreprise de gros œuvre – Barel & Pelletier – qui a évolué en devenant entreprise générale et acteur de la promotion immobilière. « Pour un ensemble de raisons, la construction traditionnelle devient de plus en plus problématique, en particulier dans notre région, explique Patrick Pelletier, son président. Il semble que le rapport au travail ait changé, et il est devenu difficile de trouver les compétences nécessaires pour réaliser un chantier in situ, ce qui entraîne une baisse de la qualité des ouvrages, des retards de livraison, et une baisse de compétitivité.

De plus, la neige se fait de plus en plus rare en Savoie et Haute-Savoie, et cela a pour conséquence une réduction des projets de construction neuve. Pour moi, il ne fait pas de doute que l’avenir de notre activité passe par une préfabrication poussée. » En réaction à cette situation, le Groupe Pelletier a créé une nouvelle filiale, AlphaM.3D, à partir d’une start-up rachetée en 2023, qui est positionnée sur la préfabrication modulaire. Son activité est de fabriquer en usine des modules – d’une dimension optimale de 2,50 m de large sur 6,12 m de long et 3,04 m de hauteur – composés d’une dalle en béton et de porteurs verticaux pouvant être en béton, en métal ou en bois, qui permettent par empilement et boulonnage de construire des bâtiments complets, notamment ceux qui ont une trame répétitive, comme les résidences étudiants, résidences seniors, hôtels ou bureaux.

Cette offre répond aussi aux importants besoins de rénovation énergétique des bâtiments construits en zones montagneuses dans les années 1960 et 1970, qui sont souvent des passoires thermiques. « Les copropriétaires hésitent à se lancer dans une rénovation énergétique coûteuse, ajoute le directeur général. Grâce au concept modulaire d’AlphaM.3D, nous leur proposons de financer cette opération, en échange d’un droit à construire pour la réalisation avec nos modules de surélévations et d’extensions, d’autant plus qu’ils sont conformes à la réglementation imposée par la zone de sismicité classée 4 de notre région et à la RE 2020 seuil 2028. »

Pour le chef d’entreprise, la préfabrication modulaire est aussi un levier pour résoudre la problématique majeure du coût de construction trop élevé et améliorer sa compétitivité. En effet, la fabrication en usine associée à une conception poussée grâce aux outils numériques permet de réduire les coefficients de sécurité qui sont appliqués sur le chantier, afin d’obtenir les dimensionnements minimaux exigés par les normes et de réduire ainsi mécaniquement les quantités de matériaux mis en œuvre, dont le coût a tendance à augmenter.

Penser « sous-ensembles

La construction hors « du » site enjeu de préfabrication est aussi une solution à l’encombrement urbain, dans les centres-villes où il y a peu d’espace pour implanter des installations de chantier et où les maîtres d’ouvrage veulent limiter les nuisances pour les occupants en rénovation ou les riverains en construction neuve. Directeur du développement des solutions Hors Site chez Eiffage Construction, et président de la commission « Nouveaux modes constructifs et nouveaux bâtiments » du syndicat des Entreprises Générales de France (EGF-FFB), Jacques Bouillot pense que la préfabrication et sa logique industrielle sont de plus en plus pertinentes aujourd’hui, en raison de bâtiments qui sont de plus en plus complexes à construire, du fait de l’empilement des différentes réglementations, d’autant plus que certains matériaux décarbonés comme les bétons très bas carbone sont plus longs à sécher et nécessitent une attention particulière lors de leur mise en œuvre sur le chantier.

Mais on aurait tort, selon lui, de prêcher l’extrême inverse en n’envisageant la préfabrication que d’un point de vue entièrement et seulement modulaire, qui impose une répétitivité du design et présente le risque d’une uniformisation de la construction, même s’il est toujours possible de personnaliser les finitions extérieures. « Nous pensons que la solution aujourd’hui est plutôt une préfabrication “sous-ensemblière”, explique-t-il, qui prend le meilleur de la préfabrication, consistant à arbitrer, à partir du projet de l’architecte, et à décider quels sous-ensembles du bâtiment vont être réalisés sur place ou externalisés (via des modules, des panneaux, des éléments, etc.).

Elle correspond exactement à notre activité d’entreprise générale, assembler des pièces toujours différentes, d’un bâtiment toujours différent. » Et de prendre, pour illustrer ses propos, l’exemple de la résidence Adoma de 98 logements qui sera livrée en plein cœur de ville à Lyon (Rhône) en 2025, pour le compte du groupe CDC Habitat. Pour l’entreprise générale, le recours à la préfabrication sous-ensemblière s’est imposé comme une évidence, sous la forme de trois sous-ensembles : les murs de remplissage en béton de bois produits par Spurgin (CCB Greentech), les salles de bains HVA Concept fabriquées par le pôle Hors Site du groupe Eiffage, et les gaines techniques également préfabriquées. « Nous travaillons avec une multitude d’entreprises sous-traitantes partenaires, résume Jacques Bouillot.

La préfabrication sous-ensemblière est une belle alternative permettant de répondre aux contraintes imposées par le projet, tout en intégrant notre réseau d’entreprises dans une réflexion amont en atelier, au travers de groupements, par exemple, qui sont susceptibles de nous fournir des parties de bâtiments en multicorps d’état. » Au-delà des questions techniques et de qualité, la préfabrication correspond à une approche différente de la construction.

Celle-ci implique un changement culturel dans les entreprises, mais aussi du côté de la maîtrise d’ouvrage et de la maîtrise d’œuvre qui, pour en tirer tous les bénéfices, doivent favoriser un raisonnement en macro-lots et confier à l’entreprise qui préfabrique tout un sous-ensemble du bâtiment. Un travail d’adaptation des textes normatifs doit sans doute aussi être effectué, pour mieux définir les limites de prestations dans la préfabrication et ainsi lever toute ambiguïté relative à l’assurabilité des sous-ensembles et des modules.