Il fallait construire vite, construire bien et réduire au maximum les nuisances du chantier. Tel était le triple défi relevé par Bouygues Bâtiment Île-de-France – Habitat social pour le projet Les Hautes Noues, livré à Villiers-sur-Marne (Val-de- Marne) en novembre 2018. Cette opération, qui a remporté deux Clés d’or en 2019 au concours éponyme qui distingue les opérations de construction les plus réussies en entreprise générale (l’opération a remporté la Clé d’or régionale pour l’Île-de-France et la Clé d’argent nationale), se révèle aujourd’hui riche d’enseignements sur la façon de mener une opération de grande ampleur en construction bois. Le projet d’Adoma, le maître d’ouvrage, consistait à construire tous corps d’état un bâtiment neuf, comprenant 306 logements sociaux, 10 bureaux pour sa direction territoriale et un sous-sol avec 33 places de parking. Le tout en quatorze mois à peine et, de surcroît, à proximité de l’un de ses foyers de travailleurs en site occupé. Cette opération prévoyait également de reloger les résidents, puis de désamianter et de démolir le foyer existant vétuste, datant des années 1960, en sept mois.
Adrien Dieulle, chef de groupe travaux chez Bouygues Bâtiment IDF
« Chaque élément qui est livré sur le chantier doit arriver en temps et en heure, conforme et prêt à mettre en œuvre. »
Préfabrication et « mixte matériaux »
Pour pouvoir respecter ces délais d’exécution contraints, le maître d’ouvrage a fait le choix d’une structure porteuse associant des poteaux et des poutres en bois lamellé-collé, ainsi que des planchers et des façades en CLT (cross laminated timber) multicouches de 12 cm d’épaisseur, dont la préfabrication a fait gagner un temps précieux. La structure porteuse des niveaux inférieurs (RDC et R+1), où la descente de charges est la plus élevée, a été en revanche conçue avec des poteaux et des poutres en acier. Quant à l’infrastructure du bâtiment, elle a été réalisée en béton, de même que les noyaux centraux des cages d’escaliers et d’ascenseurs, au moyen de prémurs également préfabriqués.
Utilisation des points forts de chaque matériau
« En définitive, ce bâtiment associe les points forts de chaque matériau, considère Adrien Dieulle, chef de groupe travaux chez Bouygues Bâtiment IDF. Le bois, pour sa rapidité de mise en œuvre ; le béton, pour sa résistance à l’humidité des sols et les propriétés coupe-feu et mécaniques des noyaux, qui répondent aux besoins de contreventement ; et l’acier, pour reprendre les plus fortes charges avec des sections fines qui ne grèvent pas la surface habitable. C’est la mixité des matériaux qui nous a permis d’obtenir le meilleur compromis économique. » Autre choix constructif important : les salles de bains, désormais individuelles dans chaque logement alors qu’elles étaient collectives dans l’ancien foyer. Elles ont été préfabriquées également, ce qui présente l’avantage du gain de temps, mais aussi d’une qualité contrôlée en usine et d’une réduction des interfaces entre corps d’état techniques sur le chantier.
Maquette numérique et ATex pour les façades
L’organisation mise en place a permis de gérer la complexité du projet : « Le recours à la préfabrication exige davantage d’études en amont et de planification, précise le chef de groupe travaux. Chaque élément qui est livré sur le chantier doit arriver en temps et en heure, conforme et prêt à mettre en œuvre. » Le recours à la maquette numérique (BIM) s’est révélé indispensable pour concevoir et lancer la fabrication de l’ensemble des éléments préfabriqués en bois, métal et béton. Le projet a nécessité également un important travail de synthèse et de synchronisation des six bureaux d’études spécialisés dans les fluides, l’acoustique, l’électricité, le bois, le béton et le métal. En l’absence d’Avis technique pour la réalisation des façades en ITE avec enduit, il a fallu obtenir une Appréciation technique d’expérimentation (ATex) répondant à une triple problématique : de condensation, par l’ajout d’un pare-pluie entre l’isolant et la façade ; d’imperméabilité à l’eau, par une modification des encadrements de baies et l’ajout d’un joint périphérique ; et de protection incendie, par l’ajout d’un panneau minéral en tableau et linteau des baies ainsi que d’encadrements en acier plutôt qu’en aluminium, et par l’obtention d’une appréciation de laboratoire et d’un avis de réaction au feu spécifiques. A ainsi été obtenue une perméabilité à l’air de l’enveloppe de 0,69 m³/h.m², qui va au-delà de l’objectif fixé par la RT 2012 tout en atteignant le label BBCA avec un score de 23 points.
Des avancées au plan ergonomique
Pour éviter tout dérapage du planning, une réunion de chantier hebdomadaire a permis de planifier au plus juste les interventions de toutes les entreprises dans le cadre d’une procédure de lean management, qui a fiabilisé les délais de construction. Enfin, la préfabrication en bois génère une nouvelle façon de travailler en termes de responsabilité sociale et environnementale. En plus des mesures de prévention sécurité appliquées par Bouygues Construction sur tous ses chantiers – port des EPI, échauffements matinaux, déplacements vigilants, etc. – elle a donné lieu à des bonnes pratiques innovantes sur le plan ergonomique, comme des quais de déchargement spécifiques en escalier pour le stockage des panneaux bois, l’utilisation de visseuses avec rallonges pour travailler debout, ou encore d’ergo-sièges à roulettes pour faciliter le travail à genoux. « Il ne fait pas de doute que le chantier bois fait encore reculer la pénibilité, ajoute Adrien Dieulle. Par exemple, les tirants pour maintenir les panneaux sont moins lourds. Le chantier est moins bruyant, ce qui fait baisser le stress des compagnons et des riverains. » La réduction des nuisances tient aussi aux faibles rotations de camions, huit fois moins nombreuses que pour un chantier classique. Véritable piège à CO2, cette structure se révèle quatre à cinq fois moins émissive qu’un bâtiment traditionnel. Elle a été élevée dans un environnement apaisé et une bonne odeur de bois.
