La dépose de colles amiantées, sous les dalles ou les linos, est un processus émissif qui nécessite une humidification de la zone de travail. Lorsque le travail est manuel, il demande un effort physique relativement intense, accentué par le port de l'appareil de protection respiratoire. Aussi, compte tenu des risques d'exposition, des contraintes d'équipement et de temps de travail, la mécanisation des travaux est particulièrement pertinente — sachant que le temps de travail avec masque, habillage et déshabillage compris, ne peut excéder 2 h 30 d'affilée et 6 h par jour. Depuis quelques années, beaucoup d'innovations ont vu le jour, non seulement dans le but de limiter l'émission et l'exposition aux poussières d'amiante, mais aussi de réduire la pénibilité et de gagner en temps de travail. C'est d'ailleurs pour promouvoir de telles initiatives dans les métiers de la démolition et du désamiantage que le SNED a créé il y a trois ans un prix de l'innovation (www.sned-prix-innovation.com).
De nombreux fournisseurs sont aujourd'hui en mesure de proposer des ponceuses et racleuses sous forme de chariot auxquelles on peut adjoindre un système d'aspiration et de mise en sac. Les deux plus gros fournisseurs, Blastrac et HTC, offrent désormais une gamme complète qui peut s'adapter à des tailles de chantiers et à des surfaces très diverses. L'innovation tient davantage aujourd'hui aux accessoires et à l'ergonomie — nouveaux systèmes de disques, nouveaux systèmes pour accéder aux coins, bordures ou outils spécifiques pour les finitions — qu'à la machine elle-même. D'autres innovations pourraient intervenir dans le futur telles que des robots multibras téléguidés, actuellement en test pour le retrait de peinture, ou encore l'amélioration des systèmes à haute pression qui, pour le moment, sont réservés à de très grandes surfaces car leur mise en œuvre nécessite la pose de rails.
Le plus souvent, c'est encore l'opérateur qui pousse le chariot. Mais des systèmes de téléguidage existent sur le marché. Leur principal avantage est de supprimer l'exposition aux vibrations. En effet, bien que les fabricants annoncent une faible exposition, les mesures sur chantier montrent que l'on peut facilement dépasser les seuils réglementaires. Par contre, le téléguidage ne supprime pas la présence en zone, car le travailleur devra toujours être prêt à agir en cas de nécessité d'arrêt d'urgence. L'utilisation d'une machine robotisée rend cependant la tâche beaucoup moins pénible qu'un raclage manuel et beaucoup plus rapide. Concernant l'empoussièrement, généralement évalué de niveau 1 ou 2 (bas) sur de tels chantiers, l'utilisation de machines le diminue encore.
L'utilisation de machines ne va pas sans quelques contraintes. En premier lieu, une maintenance et un entretien soigneux sont nécessaires, sous peine de voir l'opération devenir très émissive. Nettoyer et changer les filtres, vérifier l'intégrité des sacs et des joints : des gestes essentiels pour qu'il n'y ait pas de dispersion de poussières d'amiante. Par ailleurs, il reste la problématique de la décontamination. Si la machine est propriété de l'entreprise, elle peut être emballée sur site et transportée directement sur une autre zone à traiter - la décontamination n'étant pas nécessaire après chaque chantier. En revanche, en cas de location, il faut prévoir la décontamination. Celle-ci doit pouvoir se faire facilement à l'eau, tout en protégeant les parties sensibles comme le moteur. Sur ce point, il y a encore des progrès à faire du côté des fabricants et il vaut mieux prévoir le temps nécessaire à cette tâche dans l'organisation du chantier.
