Un chantier complexe... à 2650 m d'altitude !

Des travaux dans un temps limité

La particularité et la complexité du projet résident dans sa localisation, sur un col à 2 650 m d’altitude, avec des vents pouvant souffler à 200 km/h et un accès par une piste caillouteuse et sinueuse à flanc de montagne : le chantier ne peut se dérouler que sur un temps limité, hors périodes de neige, entre juin et septembre.

« Dans cette fenêtre très courte, de très gros travaux ont dû être menés – démolition de la voûte en béton qui servait de toiture à l’origine, terrassement, gros œuvre – avant que nous puissions intervenir, indique Bertrand Thomas, responsable des études de la société CTB-MAB-MSB. À ce moment, nous avions déjà réfléchi à fabriquer le maximum de pièces en atelier afin, d’une part, d’éviter les allers-retours très fatigants pour l’organisme mais aussi de gagner du temps en faisant du prêt à poser. »

Tout a donc été pensé en amont, y compris – ce qui est très novateur et n’avait quasiment jamais été fait – la conception de l’intégralité des toitures finies isolées, constituées de multiples couches pour répondre aux contraintes climatiques : fermes de charpente en lamellé-collé, panneaux épais en CLT, couches d’isolation avec des lambourdes, pare-pluie, couche de ventilation, trame de bois contreplaquée, couche d’étanchéité à l’eau, volige et couverture en inox.

Habituellement, toutes ces couches sont mises en chantier les unes après les autres, d’abord les fermes, puis les panneaux CLT, puis les isolants, etc. Ici, le projet a été repensé et complètement transformé pour être réalisable hors site : l’ensemble du projet a été modélisé en 3D et préfabriqué à l’aide d’une machine numérique. Ensuite, six à huit personnes se sont chargées de l’assemblage en atelier.

Outre la fabrication, l’autre défi a concerné le transport et l’approvisionnement, avec une route qui doit franchir des tunnels et de nombreux passages étroits. À cet effet, la toiture de 750 m², cintrée avec des arcs, a été tronçonnée en 22 modules de 5 t environ. Là encore, la réflexion du bureau d’études a été précieuse pour préparer toute la logistique, faire des simulations et trouver les meilleures solutions (notamment monter les modules en semi-remorque jusqu’à un certain col, les mettre sur un porteur puis les recharger sur un autre camion). Les modules ont été stockés sur un col intermédiaire durant les deux semaines précédant la fin du chantier de gros œuvre, afin d’être opérationnels le jour J, dès le feu vert donné par le maçon. Côté calendrier, le gain de temps a été remarquable.

Trois mois de réflexion ont été nécessaires en bureau d’études pour établir la stratégie, puis un mois et demi environ pour la fabrication. Sur place, l’entreprise est restée en tout et pour tout deux mois, pour préparer le chantier, poser les murs en ossature bois, les poteaux, réaliser les habillages. Quant à la pose des modules, elle s’est faite en seulement deux phases d’une journée, mobilisant six personnes.

Grâce au procédé de préfabrication hors site, alors que le chantier avait pris du retard dans sa première phase, les délais ont été rattrapés et le hors d’eau/hors d’air a été réalisé sur la totalité du bâtiment. Une méthode gagnante pour le client, l’entreprise et ses salariés qui travaillent dans de meilleures conditions.